牛、馬、羊、やぎ皮などが輸入され、豚皮のみが国産原皮となっている。
原皮はアメリカ、オーストラリアの他にヨーロッパ、東南アジアなどからも輸入される。
染色した革の水分を取り除くと同時に革を伸ばす。
日本の港へ到着後、各種の手続きをして倉庫へ持ち込まれ、その後各工場へ運ばれる。
網、金属板などに革を伸ばしながら張って乾燥する。
原皮に付着している汚物を取り除く。
汚れた水は処理をして、きれいな水にしてから外へ流す。
乾燥した革をほぐして柔らかくする。
石灰に漬けて皮をふくらませ毛を毛根から抜き取る。毛を抜き取った面が皮の表面（銀面）になる。
革の種類によっては、表面をペーパーで擦り取り、なめらかにするものもある。
皮の裏面についている不要物を取り除く。（製造する用途に応じて皮の厚みを調節する）
スプレー、手塗りなどの方法で着色する。
クロムなめし、タンニンなめしなどの方法で皮にいろいろな耐久性を持たせる。
スプレー、手塗りなどの方法で着色する。
牛、馬などの大きな革では、作業がしやすいように１頭分の革を背筋に沿って半分に分ける。
希望の色に合わすため、スプレーで最終的な調整をする。
水分を取り除くと同時に革をのばす。
革を伸ばしたり、艶を出す目的でアイロンをかけ、美しさを強調する。また、革にいろいろな模様をつけるために、型を押す。
革の表面（銀面）の欠点が多いか少ないかを見分ける。
革の色、強さ、柔らかさなどすべての品質検査をする。
(6)のなめしの前に皮を分割しなかった場合はここで分割する。
革の面積をはかる。
革製品の用途に応じて、革を削って最終的な厚みにする。
革が汚れないように荷造りして発送する。靴、カバン、ベルト、衣服、手袋、グローブなどの製品になる。
革の柔らかさなどを調節しながら染色する。